闪爆事故恐怖监拍：整个过程不到0.1秒，工人被冲击波撞飞，瞬间没了！
闪爆在化工企业中易发多发，是危及设备和人员安全的大敌。所谓闪爆，就是当易燃气体在一个空气不流通的空间里，聚集到一定浓度后，一旦遇到明火或电火花就会立刻燃烧膨胀发生爆炸。一般情况只是发生一次性爆炸，如果易燃气体能够及时补充还将多次爆炸。闪爆突发性强，火灾危害性大，事发之前常无明显征兆，从发生到结束的整个反应过程甚至不到0.1秒，根本不给人们反应的时间。
以下是几起典型闪爆事故视频
希望您看过后能提高安全意识
时刻注意安全，切勿违章
【视频1】上海赛科石化进行储罐检修作业时发生闪爆事故， 检修人员打孔后的浮箱内残存苯液流出，在罐内挥发形成爆炸性混合气体，在拆除内浮顶储罐浮箱过程中，遇点火源发生爆炸燃烧，造成6名承包商员工死亡。
【视频2】江苏泰兴扬子医药1号氢化釜闪爆，王某某被爆炸冲击波“撞飞”，瞬间没了。经查，王某某在1号氢化釜人孔打开的状态下，未充氮气保护，反而打开真空泵，导致大量空气吸入反应釜内，与乙醇蒸气形成爆炸性混合气体，同时催化剂雷尼镍遇空气自燃，引发闪爆。
【视频3】惠州市大亚湾的中海油惠州石化有限公司二期项目的 POX（煤制氢）装置 751 单元超高压蒸汽过热炉 B 炉在点炉过程中发生闪爆，造成 1 人死亡 1 人受伤。该起事故系工人未严格按照《开工方案》对过热炉燃料气管线进行氮气置换或吹扫。
那么，在我们实际工作中该如何应对闪爆呢？最好的方法就是采取一切可能的措施阻断闪爆发生的条件。闪爆与燃烧发生的条件有几点共性，我们知道，燃烧发生的条件有三个，分别是：可燃物、助燃物和着火源，而闪爆也离不开上面三点。在通常条件下，前两个条件我们不可控，那么就要在控制引爆源上下功夫。
一，清除着火源；
二，切断危险电源；
三，关闭所有现场人员的通讯工具；
四，控制好管道内及装车时的流速，防止产生静电；
五，控制好工艺指标及温度，利用好废气回收系统，减少无组织排放的气体；
六，做好设备、塔器及装车车辆的静电接地。
说起来容易，做起来难
事故是一系列元素连锁反应导致的
想要系统的预防
先从这份《化工厂危险源识别和风险评价表》开始
附：常见化工企业安全隐患清单
▼ 反应釜、反应器
1、减速机噪声异常；
2、减速机或机架上油污多；
3、减速机塑料风叶热融变形；
4、机封、减速机缺油；
5、垫圈泄漏；
6、防静电接地线损坏、未安装；
7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；
8、温度计未年检、损坏；
9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；
10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；
11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；
12、爆破片下装阀门未开；
13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；
14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；
15、放料时底阀易堵塞；
16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；
17、装料量超过规定限度等超负荷运转；
18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；
19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；
20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；
21、压力容器没有铭牌；
22、缺位号标识或不清；
23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；
24、重要设备未制订安全检查表；
25、重要设备缺备件或备机。
▼ 贮槽、罐区、槽车
1、液位计模糊或损坏、堵塞；
2、静电接地线松动或未连接；
3、法兰垫片处泄漏；
4、小平台等高位贮槽未能有效固定；
5、安全液封液位未达到要求；
6、常压贮槽带压使用；
7、装料量超过规定限度；
8、非常温贮槽未装温度计；
9、容器出现裂缝，仍在使用；
10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；
11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；
12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；
13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；
14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；
15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；
16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；
17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；
18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；
19、拖拉机随意进入危险品罐区；
20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；
21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；
22、槽车在装卸地点没有接地装置；
23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；
24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；
25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；
26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；
27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；
28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；
29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；
30、采用敞开式和喷溅式卸料；
31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；
32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；
33、氯乙烯运输送料时，满槽；
34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；
35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；
36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；
37、油罐接地点没有2处；
38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；
39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；
40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；
41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；
42、站在汽油桶上电焊；
43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；
44、液氨、氯乙烯贮罐超装；
45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；
46、收料员离开卸料现场；
47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；
48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录。
▼ 冷凝器、再沸器
1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；
2、冷凝后物料温度过高；
3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；
4、高温表面没有防护；
5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；
6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；
7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。
▼ 管道及管件
1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；
2、视镜玻璃不清洁或损坏；
3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；
4、视筒破裂或长时间带压使用；
5、防静电接地线损坏；
6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；
7、高温管道未保温；
8、泄爆管制作成弯管；
9、管道物料及流向标识不清；
10、管道色标不清；
11、调试时不同物料串接阀门未盲死；
12、废弃管道未及时清理；
13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；
14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；
15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；
16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；
17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；
18、玻璃管液位计没有防护措施；
19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；
20、止回阀不能灵活动作或失效；
21、电动阀停电、气动阀停气；
22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；
23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；
24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；
25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；
26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；
27、压力管道未建立档案、操作规程；
28、搪玻璃管道受钢管等撞击；
29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；
30、氮气管与空气管串接；
31、盐水管与冷却水管串接。
▼ 输送泵、真空泵
1、泵泄漏；
2、异常噪声；
3、联轴器没有防护罩；
4、泵出口未装压力表或止回阀；
5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；
6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；
7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；
8、离心泵安装高度高于吸入高度；
9、未使用防静电皮带。
▼ 离心机
1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；
2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；
3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；
4、离心机未有效接地；
5、防爆区内未使用防静电皮带；
6、离心机运行时，震动异常。
▼ 双锥（双锥回转真空干燥机）
1、无防护栏及安全连锁装置；
2、人员爬入双锥内更换真空袋；
3、传动皮带无防护；
4、轴封泄漏；
5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启。
▼ 气瓶
1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；
2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；
3、部分气瓶超过年检期限；
4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；
5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；
6、敲击碰撞气瓶；
7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；
8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；
9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；
10、气体钢瓶没有防倒措施；
11、储存场所存在地沟、暗道；
12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；
13、缺灭火器材；
14、乙炔气瓶放倒使用；
15、气瓶颜色模糊不清。
1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；
2、配电室窗户玻璃破损；
3、配电室内杂物较多；
4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老，导致短路事故；
5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；
6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；
7、配电柜过于陈旧，易产生短路；
8、电缆靠近高温管道；
9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；
10、埋地电缆受到地下水腐蚀；
11、电缆井、沟内污水严重渗入；
12、电缆桥架严重腐蚀；
13、电缆线保护套管老化断裂；
14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；
15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；
16、开关按钮对应设备位号标识不清；
17、车间内有零乱不明电缆；
18、应急照明灯未装或已坏；
19、露天电动机无防护罩；
20、操作现场照明度不够；
21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；
22、电气设备、电缆桥架上冲水；
23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光。
1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；
2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；
3、超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；
4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；
5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；
6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；
7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；
8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；
9、向塑料桶中灌装汽油；
10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；
11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；
12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；
13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；
14、用压缩空气输送或搅拌汽油；
15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；
16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；
17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带。
1、贮存原料或废料较多；
2、现场“跑、冒、滴、漏”多；
3、保温层损坏；
4、缺有效防护栏；
5、常闭式防火门常开；
6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；
7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；
8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；
9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；
10、废料桶有多张标签；
11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；
12、钢平台晃动幅度过大；
13、钢平台或钢柱腐蚀严重；
14、局部区域溶剂浓度超标；
15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；
16、混凝土楼面震动大；
17、室外钢棚或屋顶杂物多；
18、防毒器材过期或失效；
19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；
20、缺乏夏季的防暑降温设施；
21、室外小管径水管冬季未保温；
22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；
23、车辆未装阻火器进入生产现场；
24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；
25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；
26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；
27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；
28、生产现场地面存放铁板、钢管。
1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；
2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；
3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；
4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；
5、快速开关阀门；
6、分层釜、槽底阀分层后未关；
7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关而跑料；
8、高温釜、塔内放入空气；
9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；
10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；
11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；
12、贮槽超压使用；
13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；
14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；
15、带压开启反应釜盖；
16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；
17、紧急阀门或紧急开关不易操作；
18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋。
1、可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）；
2、有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面；
3、出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志；
4、厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重；
5、有大风时，钢窗玻璃易脱落；
6、楼梯太窄或较陡；
7、室内排水不畅或低洼处长期积水、积油；
8、通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间；
9、在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面；
10、使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土；
11、在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护；
12、施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理；
13、挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明；
14、发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业；
15、没有防止地下空罐、空池上浮的措施；
16、在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业；
17、在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风，在安全措施不到位情况下开工。
1、在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施；
2、动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火；
3、超负荷吊装；
4、工具或吊物未合理固定；
5、未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）；
6、无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）；
7、检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施；
8、电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接；
9、盲目进入污水池、深沟、深池作业；
10、冬季管架结冰滑，无防滑措施；
11、安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训；
12、直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业；
13、高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业；
14、高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置；
15、有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具；
16、高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等；
17、清理出的危险物料由高层向下层散落；
18、用吊装机械载人；
19、夜间作业无足够照明；
20、遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业；
21、釜内作业时，釜外无两人以上监护；
22、釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子；
23、进罐作业前，未对釜进行有效清洗；
24、进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度；
25、进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离；
26、检修过程中，未对釜内定期取样分析；
27、釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子；
28、进罐作业时，没有执行“双检制”；
29、釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V；
30、检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用；
31、长时间在釜内作业未轮换；
32、检修时，釜内缺必要的通风设施；
33、在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊；
34、进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫；
35、快速升温或急速冷却搪玻璃釜；
36、使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内；
37、使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套；
38、选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核；
39、检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行；
40、检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手；
41、检修未经运行确认即投料生产。
1、存在突发反应，缺乏应对措施及培训；
2、随意改变投料量或投料配比；
3、改进工艺或新工艺，未进行安全评估；
4、工艺变更未经过严格审订、批准；
5、工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作；
6、使用高毒物料时，采用敞口操作；
7、未编写工艺操作规程进行试生产；
8、未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项；
9、所用材料分解时，产生的热量未经详细核算；
10、存在粉尘爆炸的潜在危险性；
11、某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险；
12、原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险；
13、工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限；
14、发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施；
15、没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。
附化工车间安全培训手册
（1）介绍车间的概况。如车间生产的产品、工艺流程及其特点，车间人员结构、安全生产组织状况及活动情况，车间危险区域、有毒有害工种情况，车间劳动保护方面的规章制度和对劳动保护用品的穿戴要求和注意事项，车间事故多发部位、原因、有什么特殊规定和安全要求，介绍车间常见事故和对典型事故案例的剖析，介绍车间安全生产中的好人好事，车间文明生产方面的具体做法和要求。
（2）根据车间的特点介绍安全技术基础知识。如冷加工车间的特点是金属切削机床多、电气设备多、起重设备多、运输车辆多、各种油类多、生产人员多和生产场地比较拥挤等。机床旋转速度快、力矩大，要教育工人遵守劳动纪律，穿戴好防护用品，小心衣服，发辫被卷进机器，手被旋转的刀具擦伤。要告诉工人在装夹、检查、拆卸、搬运工件特别是大件时，要防止碰伤、压伤、割伤；调整工夹刀具、测量工件、加油以及调整机床速度均须停车进行；擦车时要切断电源，并悬挂警告牌，清扫铁屑时不能用手拉，要用钩子钩；工作场地应保持整洁，道路畅通；装砂轮要恰当，附件要符合要求规格，砂轮表面和托架之间的空隙不可过大，操作时不要用力过猛，站立的位置应与砂轮保持一定的距离和角度，并戴好防护眼镜；加工超长、超高产品，应有安全防护措施等。
其他如铸造、锻造和热处理车间、锅炉房、变配电站、危险品仓库、油库等，均应根据各自的特点，对新工人进行安全技术知识教育。
（3）介绍车间防火知识，包括防火的方针，车间易燃易爆品的情况，防火的要害部位及防火的特殊需要，消防用品放置地点，灭火器的性能、使用方法，车间消防组织情况，遇到火险如何处理等。
（4）组织新工人学习安全生产文件和安全操作规程制度，并应教育新工人尊敬师傅，听从指挥，安全生产。
车间安全教育由车间主任或安技人员负责，授课时间一般需要4~8课时。
1、认真遵守安全操作规程
新工人须牢记的第一件事是要遵守工作场所的安全卫生规程，各种安全规程很多是从我们前辈的事故、伤害等经历中总结出来的，我们应该严格遵守。
任何操作都应有正确的程序，它是能够使操作“顺利”“安全”“容易”进行的方法。因此，不按程序操作，就可能造成事故、伤害。有人认为“按自己的方式做就行”，按程序“太麻烦”，但“欲速则不达”。只有忠实的遵守操作程序，安全才能有保障。
2、岗前安全早预知
上岗前，要搞清楚工作中的注意事项，有不清楚的地方要积极提问，直到弄清楚。要检查自己作业的范围有无安全问题？有无打滑、摔到的危险？使用的工具有无损坏？使用的材料、机械有无异常？在工作中要随时想一想“下一步要进行的作业存在什么危险”“如何才能避免这种危险”。严禁随意进入危险区域和乱动阀门、电气开关等。
3、安全常规知识
1）为生产需要所设的坑、壕、和池，应该有围栏或者盖板。
2）原材料、成品、半成品的堆放，应该不妨碍操作和通行，废料要及时清除。
3）工作场所应保持清洁整齐。
4）散放易燃易爆物质的场所，应该严禁烟火。
5）对于易燃、易爆、烧灼及有静电发生的场所作业的工人，禁止发放和使用化纤防护服及用品。
4、常见触电事故的主要原因：
（1）电气线路、设备安装不符合安全要求。
（2）非电工任意处理电气事务。
（3）移动长、高金属物体碰触电源线、配电柜及其他带电体。
（4）操作漏电的机器设备或使用漏电电动工具。
（5）电钻等手持电动工具电源线破损或松动。
（6）电焊作业者穿背心、短裤，不穿绝缘鞋；汗水浸透手套；焊钳误碰自身。
（6）湿手操作机器开关、按钮等。
（7）临时线使用或管理不善。
（8）配电设备、架空线路、电缆、开关、配电箱等电气设备，在长期使用中，受高温、高湿、粉尘、碾压、摩擦、腐蚀等，使电气绝缘损坏，接地或接零保护不良而导致漏电。
（9）接线盒或插头座不合格或损坏。
5、形成机械伤害事故的主要原因：
（1）检修检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。
（2）缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口等部位无护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位就会造成事故。
（3）电源开关布局不合理，一种是开关离设备较远，有了紧急情况不能立即停车，另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。
（4）在机械运行中进行清理、上料等作业。
（5）任意进入机械运行危险作业区（禁止区域或禁止通行区域）。
（6）乱动机械。
6、机械伤害事故的防范措施：
（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转易彻底停止后才可进行工作。机械检修完毕运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。
（2）要设置完好的安全装置。
（3）电源开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车，而是误开动其他机械设备。
（4）对机械进行清理积料、捅卡料等作业应执行停机断电挂警示牌制度。
（5）严禁无关人员任意进入危险因素大的机械作业场所。
（6）操作各种机械人员须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格方可上岗。
7、什么是现场定置管理
首先是在车间或岗位现场，从平面空间到立体空间，其使用的设备、工具、材料、工件等的位置要规范，文明管理。二是对现场的人员的行动要进行限制性管理，即：红色区域——是禁止区域，其间有危险或危害；黄色区域——是警告区域，其间有一定的危险性，必须进入时，要特别注意或采取必要的防范措施；三是绿色区域——是安全区域，人员可以进入，而危险的物流要加以避免。
8、烟头为什么能引起火灾？
燃着的烟头表面温度为200℃—— 300℃，其中心温度可达700℃—— 800℃，而纸张、棉花、木材、涤纶、纤维等一般可燃物的燃点为130℃——139℃，极易引起火灾。可燃气体和易燃液体蒸汽的点火能量一般在1毫焦耳以下，烟头的危险性就更大。另外，未完全燃烧的炭灰里有火，掉在干燥的疏松的可燃物上，也易引燃起火。
9、易燃场所的行为“四忌”
一、忌动火。包括不能焊接切割、吸烟及携带火种。
二、忌穿着化纤原料的服装和钉子鞋。因为他们随时都会产生静电火花或撞击火花。
三、忌使用非防爆工具、灯具。以免产生撞击火花和电火花。
四、忌使用BP机、对讲机、手机、电话机等。现场只需使用防爆型电话机。
10、操作者的不安全行为
（1）操作错误、忽视安全、忽视警告
包括未经许可开动、关停、移动机器，开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外转动，忘记关闭设备，操作错误，工件刀具紧固不牢等。
（2）安全装置失效
如拆除了安全防护装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。
（3）使用不安全设备
临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。
（4）用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定而用手拿工件进行机械加工等。
（5）物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。
（6）攀坐不安全位置（如平台护栏、吊车平衡梁、易旋转或移动的机器设备等）。
（7）必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，未使用或正确使用。
（8）穿戴不安全。如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装，未将长发盘在帽子里；戴悬吊饰物；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套；穿高跟鞋、凉鞋、拖鞋进入车间等。
（9）无意或为排除故障而接近危险部位，如在两个相对运动的零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。
11、常见火灾发生的火源：
1）炉灶设备位置不当，靠近可燃物；2）使用炉火不慎，无人管理；3）在堆放可燃物附近吸烟；4）使用灯火不慎；5）烘烤；6）死灰复燃；7）电气安装使用不当；8）电源短路；9）焊接；10）静电放电；11）机器摩擦发热等。
12、三违
1）违章指挥
主要是对企业领导讲的如下现象属于违章指挥：不遵守安全生产规程、制度和安全技术措施或擅自更改安全工艺和操作程序；指挥工人在安全防护设施、设备有缺陷，隐患未解决的条件下冒险进行作业；发现违章不制止等。
2）违章作业
主要是对现场操作的工人讲的，以下现象属于违章作业：不遵守安全生产操作规程、制度和安全技术措施；不正确使用安全防护用品；擅自动用机械、电气设备；无证从事特种作业等。
3）违反劳动纪律
不遵守以下要求就属于违反劳动纪律：要热爱本职工作，努力学习，提高政治文化业务水平和操作技能，积极参加安全生产活动；遵守劳动纪律，服从领导，坚守岗位，未经许可不得从事非本工种作业；严禁酒后上班；不得在禁止烟火的地方吸烟动火等。
13、事故隐患
有导致未来发生事故的可能性、具有潜在的事故危险性的设备和环境方面存在的不安全状态。
14、安全月
自2002年起，每年6月开展全国“安全月”活动。通过“安全月”活动，大力营造全社会“关注安全，关爱生命”的氛围，为建立安全生产长效机制，继续深化安全整治，推进企业加强基础建设，巩固发展全国安全生产总体稳定、趋于好转的形势，提供思想保障、精神动力和舆论支持。
15、文明生产
是指企业职工和领导自觉做有理想、有职业道德、讲文明、守纪律的劳动者及努力创造安全卫生、舒适优美的生产环境。
文明生产是物质文明与精神文明建设的统一。从物质文明建设看指消除职业危害因素和事故隐患，改善劳动条件，减轻工人的劳动强度，达到无事故、无污染、安全卫生的目标；从精神文明建设看指有高尚的职业理想和职业道德，有较高的科学文化技术水平和良好的生产习惯，反对冒险蛮干、违章指挥和违章作业。
16、灭火的方法：
1）冷却法：即降低燃烧物的温度，使之降低燃点以下而停止燃烧。
2）窒息法：即隔绝空气，使可燃物质无法获得氧气而停止燃烧。
3）隔离法：将正在燃烧的物质与未燃烧的物质分开，中断可燃物质的供给，使火源孤立，火势不能蔓延。
4）抑制法；使灭火剂参与到反应中去，中断燃烧的连锁反应。
17、企业职工的六种不安全心理因素
1）自我表现心理
这种心理在青年工人身上较突出。他们虽然进厂时间短，工作经验不足，但常常表现的很自信，很有把握，在别人面前喜欢表现自己的能力。有的不懂装懂，盲目操作；有的一知半解充内行，生硬作业；有的甚至横充“好汉”，乱摸乱动。对这些好自我表现的心理，如果不及时加以纠正或制止，是很危险的。
2）经验心理
持这种状态的职工的特点是凭自己片面的“经验”办事，对别人的合乎科学道理的劝告常常听不进去，经常说的话是“多少年来一直是这样干的，也没出事故”。有的技术上有一套，工作热情很高的老工人发生事故，多数原因在于过分相信“自我经验”上。
3）侥幸心理
完成一些操作，往往可以采取几种不同的方法。有些安全操作方法比较复杂，有的职工存在侥幸心理图省事，常把安全操作方法视为多余的繁琐，理由是“别的省事的方法也不一定出事故”。把“不一定”这种“偶然”当作“一定”的“必然”。于是，对明明要注意的事项他不去注意，明令严禁禁止的操作方法他照样去操作。这种人常常是出了事故而后悔莫及。
4）随众心理
这是一种较普遍的心理状态。绝大多数人在不同场合、不同环境下，都会有所表现。
5）逆反心理
这种心理状态常常表现在被管理者对管理者的关系紧张的情况下。持这种心态的职工往往气大于理，他的指导思想常常是“你要我这样干，我非要那样做”。于是，由于逆反心理而违章作业，以至发生事故的事不乏其例。
6）反常心理
人的情绪的形成通常受到生理、家庭、社会等方面因素刺激影响。夫妻间争吵后上班的职工，多数心情急噪或闷闷不乐；有孩子生病在家或家有牵肠挂肚之事的职工，在岗位上会心神不定。俗话说一心不二用，职工在反常心理状态得不到缓解的情况下工作，很容易出事故。
18、事故处理“四不放过”
2000年4月7日吴邦国副总理在中共中央国务院召开的《加强安全生产，防范安全事故电视电话会议》上，要求各级党委、政府及有关部门一定要严格执行事故报告和调查处理的决定，坚持做到“四不放过”。即： 1）事故原因没有查清不放过；2）事故责任者没有严肃处理不放过；3）广大职工没有受到教育不放过；4）防范措施没有落实不放过。
19、安全
安全，顾名思义“无危则安，无缺则全”，安全意味着不危险。包括安全条件（在生产过程中，不发生人员伤亡、职业病或设备、设施损害或环境危害的条件）和安全状况（不因人、机、环境的相互作用而导致系统失效、人员伤害或其他损失）。
20、事故
在生产过程中，造成人员伤亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。因此，事故是意外事件，该事件是人们不希望发生的，同时，该事件产生了违背了人们意愿的后果。
21、事故隐患
事故隐患是指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。
22、安全生产责任制
安全生产责任制是生产经营单位各项安全生产规章制度的核心，是生产经营单位行政岗位经营制和经济责任制度的重要组成部分。安全生产责任制的核心是实现安全生产的“五同时”。切实落实“安全生产，人人有责”。
23、关于班组长的职责：
班组安全生产是搞好安全生产工作的关键，班组长全面负责本班组的安全生产，是安全生产法律法规和规章制度的执行者。贯彻执行本单位对安全生产的规定和要求，督促本班组的工人遵守有关安全生产规章制度和安全操作规程，切实做到不违章指挥、不违章作业、遵守劳动纪律。
24、岗位工人职责
岗位工人对本岗位的安全生产负直接责任。要接受安全生产教育和培训，遵守有关安全生产规章制度和安全操作规程，不违章作业，不遵守劳动纪律。特种作业人员必须接受专门的培训，经考试合格取得操作资格证书，方可上岗作业。
25、安全生产检查的内容
一般应重点检查：易造成重大损失的易燃易爆危险物品、剧毒品、锅炉、压力容器、起重、运输、电气设备、冲压机械、高处作业、和本企业易发生工伤、火灾、爆炸等事故的设备、工种、场所及其作业人员；直接管理重要危险点和有害点的部门及其负责人。
具体主要是查思想、查管理、查隐患、查整改、查事故处理。
26、工伤保险
1）概念 是国家通过立法手段保证实施的，对在工作过程中遭受人身伤害（包括事故伤残和职业病以及因这两种情况造成死亡）的职工或遗属提供补偿的一种社会福利制度。
2）基本原则
a依法强制实施的原则即：用人单位参加保险并缴费，保险机构支付保险费用。
b无责任赔偿原则即：无论工伤责任是否在劳动者一方，只要不是受害者本人故意行为所致，就应该按工伤规定进行伤害补偿。
c劳动者个人不缴费原则
d损失补偿与事故预防及职业康复相结合的原则即：把工伤经济损失补偿、工伤事故预防及职业康复训练相结合。
3）工伤认定范围——参见《工伤保险条例》国务院令第375号。
27、生产过程中常见的危险、有害因素
A物理性危险、有害因素
1）设备设施缺陷
2）防护缺陷
3）电危害
4）噪声危害
5）震动危害
6）电磁辐射
7）运动物危害
8）明火
9）能造成灼伤的高温物质
10）能造成冻伤的低温物质
11）粉尘与气溶胶
12）作业环境不良
13）信号缺陷
14）标志缺陷
B化学性危险、有害因素
1）易燃易爆性物质
2）自然性物质
3）有毒物质
4）腐蚀性物质
C生物性危险、有害因素
1）致病微生物
2）传染病媒介物
3）致害动物
4）致害植物
D心理、生理性危险、有害因素
1）负荷超限
2）健康状况异常
3）从事禁忌作业
4）心理异常
5）识别功能缺陷
E行为性危险、有害因素
1）指挥错误
2）操作错误
3）监护错误
F其他危险、有害因素
1）搬举重物
2）作业空间
3）工具不合适
4）标识不清
部分文字整理自：安环家、安全茂
江苏省应急管理厅办公室发布关于印发《化工（危化品）企业常见安全隐患警示清单》的通知。
为进一步指导化工（危险化学品）企业扎实开展隐患排查治理工作，增强企业隐患排查治理的可操作性，推动企业主动落实安全生产主体责任，有效防范和化解安全风险，江苏省厅认真梳理近两年来深度检查指导发现的安全隐患，形成《化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单》（以下简称《警示清单》）。
《警示清单》共244条，其中人的不安全行为86条，物的不安全状态102条和管理缺陷56条，是化工（危险化学品）企业主要负责人、各层级管理人员和一线员工在日常工作中经常性、重复性发生的不符合安全生产要求的问题，是化工（危险化学品）企业在日常安全生产工作中必须禁止或避免发生的事项，是《江苏省危险化学品安全生产深度检查指导表》的补充。
各地要立即将《警示清单》传达至相关化工（危险化学品）企业，督促企业组织从业人员认真学习，结合企业安全管理实际，进一步补充完善《警示清单》，并逐项逐条开展自查自改，持续运用《警示清单》规范和加强安全生产管理，严防化工（危险化学品）企业生产安全事故发生。
附件：化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单
（一）劳动纪律（7条）
1. 酒后上岗、班中饮酒。
2. 串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3. 未经批准私自顶岗、换岗。
4. 上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5. 未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6. 在禁烟区域内吸烟。
7. 主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）
8. 未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9. 未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10. 对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11. 未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12. 改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13. 使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14. 常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15. 在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
16. 采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17. 离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18. 操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19. 外来人员代替本岗位人员操作。
20. 现场盲板未编号和挂牌。
21. 取样完毕未及时关闭取样阀。
22. 危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23. 未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24. 启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）
25. 在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26. 在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27. 在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28. 擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
29. 擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。
30. 堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。
31. 未按规定检查维护应急防护设施、器材。
32. 不能正确熟练使用应急防护装备、器材。
33. 不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。
34. 不按规定静电接地进行危险化学品车（船）装卸作业。
35. 转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。
36. 车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。
37. 管理人员违章指挥、强令冒险作业。
38. 未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。
39. 现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。
40. 无故不参加安全培训、班组安全活动。
41. 未按规定要求参加或组织开展安全检查。
42. 设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。
43. 未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
44. 危险化学品灌装时超过核定装载量。
45. 危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管。
46. 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。
47. 危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。
48. 员工“三级”安全教育低于72学时。
49. 员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分。
50. 未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。
（四）特殊作业（36条）
51. 未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。
52. 动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。
53. 特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。
54. 动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。
55. 未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。
56. 进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。
57. 动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。
58. 采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。
59. 受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。
60. 同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。
61. 动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。
62. 动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。
63. 一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。
64. 动火人未持有效特种作业资格证。
65. 降级办理或签批动火安全作业证。
66. 动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业范围。
67. 动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。
68. 动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。
69. 氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。
70. 受限空间照明电压大于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。
71. 在受限空间内进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。
72. 釜内检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。
73. 高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。
74. 使用未经验收合格的脚手架，脚手板未绑扎牢固。
75. 高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。
76. 擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。
77. 使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。
78. 火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。
79. 使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。
80. 现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。
81. 超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。
82. 起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。
83. 起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。
84. 利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。
85. 吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。
86. 施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。
（一）工艺专业（27条）
87. 温度、压力、液位等超控制指标运行。
88. 设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。
89. 内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。
90. 重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。
91. 反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。
92. 紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。
93. 同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。
94. 涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。
95. 不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。
96. 使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。
97. 使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
98. 装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。
99. 在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。
100. 较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。
101. 氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。
102. 火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。
103. 操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。
104.安全联锁不完好或未正常投用。
105. 摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。
106. 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
107. 有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。
108. 丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。
109. 液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。
110. 液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。
111. 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。
112. 用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。
113. 操作规程、应急预案等未发放到岗位。
（二）设备专业（37条）
114. 安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。
115. 压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。
116. 压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。
117. 泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。
118. 可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。
119. 可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。
120. 可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。
121. 转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。
122. 在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
123. 机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。
124. 生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。
125. 未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。
126. 重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。
127. 罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。
128. 用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。
129. 火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。
130. 液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。
131. 可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。
132. 两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。
133. 储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。
134. 防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。
135. 有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。
136. 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。
137. 散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。
138. 甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。
139. 操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。
140. 设备、管道高温表面没有采取防护措施。
141. 管道物料及流向、标识不清。
142. 设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。
143. 带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。
144. 电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。
145. 盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。
146. 操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。
147. 化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。
148. 爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
149. 电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规范。
150. 配电室未落实防小动物进入的措施。
（三）仪表专业（23条）
151. 涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏检测报警仪。
152. 未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。
153. 可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。
154. 可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。
155. 可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。
156. 固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。
157. 可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。
158. 爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。
159. 机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。
160. 联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。
161. 紧急停车按钮没有防误碰防护措施。
162. 可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。
163. 安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。
164. 仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实，仪表不完好。
165. 放射性仪表现场未设置明显的警示标志。
166. 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。
167. 紧急切断阀为非故障-安全型。
168. 构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。
169. 自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。
170. 气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置。
171. 全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。
172. 站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。
173. 现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。
（四）设计专业（15条）
174. 地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。
175. 涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
176. 甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。
177. 甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等。
178. 火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。
179. 控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
180. 涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
181. 企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。
182. 企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。
183. 气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
184. 生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。
185. 未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。
186. 未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。
187. 布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。
188. 罐组的专用泵区未布置在防火堤外。
（一）合法合规性（19条）
189. 危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。
190. 未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。
191. 未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。
192. 未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。
193. 危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。
194. 未按照国家规定提取和使用安全生产费用。
195. 应急救援预案未报应急管理部门备案。
196. 易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。
197. 主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。
198. 未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。
199. 未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作。
200. 新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。
201. 在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证。
202. 危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。
203. 锅炉、压力容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。
204. 装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。
205. 未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。
206. 未按导则要求编制生产安全事故应急预案。
207. 工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。
208. 化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。
（二）制度、规程（16条）
209. 未制定操作规程和工艺指标。
210. 操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。
211. 装置开停工未编制开停工方案。
212. 试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。
213.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度 。
214. 未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。
215. 未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。
216. 未制定实施隐患排查治理制度。
217. 未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。
218. 未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。
219. 未制定实施变更管理制度。
220. 未制定实施事故（未遂事故）管理制度。
221. 未制定实施承包商安全管理制度。
222. 剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。
223. 未建立实施领导干部带班值班制度。
224. 制度、规程不切实际，没有可操作性。
（三）风险评估与隐患治理（8条）
225. 未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。
226. 主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。
227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。
228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。
229.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
230.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。
231.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。
232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。（四）计划与台账（12条）
233. 未制定实施年度安全生产教育培训计划。
234. 未制定实施年度应急预案演练计划。
235. 未制定实施年度设备检维修计划。
236. 未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划。
237. 未建立安全生产教育和培训档案。
238. 未建立班组安全活动记录。
239. 未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。
240. 未建立安全附件台账、爆破片更换记录。
241. 未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。
242. 危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。
243. 未与承包商签订安全生产管理协议。
244. 未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。
来源：江苏省应急管理厅、
一、化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）
依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：
（一）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
（二）特种作业人员未持证上岗。
（三）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
（四）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
（五）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
（六）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
（七）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
（八）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
（九）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
（十）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
（十一）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
（十二）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
（十三）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
（十四）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
（十五）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
（十六）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（十七）未制定操作规程和工艺控制指标。
（十八）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
（十九）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
（二十）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
二、金属非金属矿山重大生产安全事故隐患判定标准（试行）
（一）金属非金属地下矿山重大生产安全事故隐患
1.安全出口不符合国家标准、行业标准或设计要求。
2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。
3.相邻矿山的井巷相互贯通。
4.没有及时填绘图，现状图与实际严重不符。
5.露天转地下开采，地表与井下形成贯通，未按照设计要求采取相应措施。
6.地表水系穿过矿区，未按照设计要求采取防治水措施。
7.排水系统与设计要求不符，导致排水能力降低。
8.井口标高在当地历史最高洪水位1米以下，未采取相应防护措施。
9.水文地质类型为中等及复杂的矿井没有设立专门防治水机构、配备探放水作业队伍或配齐专用探放水设备。
10.水文地质类型复杂的矿山关键巷道防水门设置与设计要求不符。
11.有自燃发火危险的矿山，未按照国家标准、行业标准或设计采取防火措施。
12.在突水威胁区域或可疑区域进行采掘作业，未进行探放水。
13.受地表水倒灌威胁的矿井在强降雨天气或其来水上游发生洪水期间，不实施停产撤人。
14.相邻矿山开采错动线重叠，未按照设计要求采取相应措施。
15.开采错动线以内存在居民村庄，或存在重要设备设施时未按照设计要求采取相应措施。
16.擅自开采各种保安矿柱或其形式及参数劣于设计值。
17.未按照设计要求对生产形成的采空区进行处理。
18.具有严重地压条件，未采取预防地压灾害措施。
19.巷道或者采场顶板未按照设计要求采取支护措施。
20.矿井未按照设计要求建立机械通风系统，或风速、风量、风质不符合国家标准或行业标准的要求。
21.未配齐具有矿用产品安全标志的便携式气体检测报警仪和自救器。
22.提升系统的防坠器、阻车器等安全保护装置或信号闭锁措施失效；未定期试验或检测检验。
23.一级负荷没有采用双回路或双电源供电，或单一电源不能满足全部一级负荷需要。
24.地面向井下供电的变压器或井下使用的普通变压器采用中性接地。
（二）金属非金属露天矿山重大生产安全事故隐患
1.地下转露天开采，未探明采空区或未对采空区实施专项安全技术措施。
2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。
3.未采用自上而下、分台阶或分层的方式进行开采。
4.工作帮坡角大于设计工作帮坡角，或台阶（分层）高度超过设计高度。
5.擅自开采或破坏设计规定保留的矿柱、岩柱和挂帮矿体。
6.未按国家标准或行业标准对采场边坡、排土场稳定性进行评估。
7.高度200米及以上的边坡或排土场未进行在线监测。
8.边坡存在滑移现象。
9.上山道路坡度大于设计坡度10%以上。
10.封闭圈深度30米及以上的凹陷露天矿山，未按照设计要求建设防洪、排洪设施。
11.雷雨天气实施爆破作业。
12.危险级排土场。
（三）尾矿库重大生产安全事故隐患
1.库区和尾矿坝上存在未按批准的设计方案进行开采、挖掘、爆破等活动。
2.坝体出现贯穿性横向裂缝，且出现较大范围管涌、流土变形，坝体出现深层滑动迹象。
3.坝外坡坡比陡于设计坡比。
4.坝体超过设计坝高，或超设计库容储存尾矿。
5.尾矿堆积坝上升速率大于设计堆积上升速率。
6.未按法规、国家标准或行业标准对坝体稳定性进行评估。
7.浸润线埋深小于控制浸润线埋深。
8.安全超高和干滩长度小于设计规定。
9.排洪系统构筑物严重堵塞或坍塌，导致排水能力急剧下降。
10.设计以外的尾矿、废料或者废水进库。
11.多种矿石性质不同的尾砂混合排放时，未按设计要求进行排放。
12.冬季未按照设计要求采用冰下放矿作业。
三、工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）
本判定标准适用于判定工贸行业的重大生产安全事故隐患（以下简称重大事故隐患），危险化学品、消防（火灾）、特种设备等有关行业领域对重大事故隐患判定标准另有规定的，适用其规定。
工贸行业重大事故隐患分为专项类重大事故隐患和行业类重大事故隐患，专项类重大事故隐患适用于所有相关的工贸行业，行业类重大事故隐患仅适用于对应的行业。
（一）专项类重大事故隐患
1.存在粉尘爆炸危险的行业领域。
（1）粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建构筑物内，或与居民区、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足。
（2）可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通。
（3）干式除尘系统未规范采用泄爆、隔爆、惰化、抑爆等任一种控爆措施。
（4）除尘系统采用正压吹送粉尘，且未采取可靠的防范点燃源的措施。
（5）除尘系统采用粉尘沉降室除尘，或者采用干式巷道式构筑物作为除尘风道。
（6）铝镁等金属粉尘及木质粉尘的干式除尘系统未规范设置锁气卸灰装置。
（7）粉尘爆炸危险场所的20区未使用防爆电气设备设施。
（8）在粉碎、研磨、造粒等易于产生机械点火源的工艺设备前，未按规范设置去除铁、石等异物的装置。
（9）木制品加工企业，与砂光机连接的风管未规范设置火花探测报警装置。
（10）未制定粉尘清扫制度，作业现场积尘未及时规范清理。
2.使用液氨制冷的行业领域。
（1）包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统采用氨直接蒸发制冷系统。
（2）快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。
3.有限空间作业相关的行业领域。
（1）未对有限空间作业场所进行辨识，并设置明显安全警示标志。
（2）未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业。
（二）行业类重大事故隐患
1.冶金行业。
（1）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响的范围内。
（2）吊运铁水、钢水与液渣起重机不符合冶金起重机的相关要求；炼钢厂在吊运重罐铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机，龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时整改。
（3）盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测。
（4）冶炼、熔炼、精炼生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在积水，放置有易燃易爆物品。金属铸造、连铸、浇铸流程未设置铁水罐、钢水罐、溢流槽、中间溢流罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施。
（5）炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。
（6）氧枪等水冷元件未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁。
（7）煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备；柜顶未设置防雷装置。
（8）煤气区域的值班室、操作室等人员较集中的地方，未设置固定式一氧化碳监测报警装置。
（9）高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置可靠隔离装置和吹扫设施。
（10）煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的切断装置；车间内各类燃气管线，在车间入口未设置总管切断阀。
（11）金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2.有色行业。
（1）吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金起重机的相关要求；横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理。
（2）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊运影响范围内。
（3）盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测。
（4）铜水等高温熔融有色金属冶炼、精炼、铸造生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水；熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品。
（5）铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施。
（6）高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源等冷却应急处置措施。
（7）冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未设置防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）。
（8）炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。
（9）使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）。
（10）金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
3.建材行业。
（1）水泥工厂煤磨袋式收尘器（或煤粉仓）未设置温度和一氧化碳监测，或未设置气体灭火装置。
（2）水泥工厂筒型储存库人工清库作业外包给不具备高空作业工程专业承包资质的承包方且作业前未进行风险分析。
（3）燃气窑炉未设置燃气低压警报器和快速切断阀，或易燃易爆气体聚集区域未设置监测报警装置。
（4）纤维制品三相电弧炉、电熔制品电炉，水冷构件泄漏。
（5）进入筒型储库、磨机、破碎机、篦冷机、各种焙烧窑等有限空间作业时，未采取有效的防止电气设备意外启动、热气涌入等隔离防护措施。
（6）玻璃窑炉、玻璃锡槽，水冷、风冷保护系统存在漏水、漏气，未设置监测报警装置。
4.机械行业。
（1）会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在熔炼炉、熔融金属吊运和浇注影响范围内。
（2）吊运熔融金属的起重机不符合冶金铸造起重机技术条件,或驱动装置中未设置两套制动器。吊运浇注包的龙门钩横梁、耳轴销和吊钩等零件，未进行定期探伤检查。
（3）铸造熔炼炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑存在潮湿、积水状况，或存放易燃易爆物品。
（4）铸造熔炼炉冷却水系统未配置温度、进出水流量检测报警装置，没有设置防止冷却水进入炉内的安全设施。
（5）天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未设置可燃气体泄漏报警装置，或燃烧系统未设置防突然熄火或点火失败的安全装置。
（6）使用易燃易爆稀释剂（如天拿水）清洗设备设施，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地坑等有限空间内的可燃气体。
（7）涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体报警装置和防爆电气设备设施。
5.轻工行业。
（1）食品制造企业涉及烘制、油炸等设施设备，未采取防过热自动报警切断装置和隔热防护措施。
（2）白酒储存、勾兑场所未规范设置乙醇浓度检测报警装置。
（3）纸浆制造、造纸企业使用水蒸气或明火直接加热钢瓶汽化液氯。
（4）日用玻璃、陶瓷制造企业燃气窑炉未设燃气低压警报器和快速切断阀，或易燃易爆气体聚集区域未设置监测报警装置。
（5）日用玻璃制造企业炉、窑类设备本体及附属设施出现开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形。
（6）喷涂车间、调漆间未规范设置通风装置和防爆电气设备设施。
6.纺织行业。
（1）纱、线、织物加工的烧毛、开幅、烘干等热定型工艺的汽化室、燃气贮罐、储油罐、热媒炉等未与生产加工、人员密集场所明确分开或单独设置。
（2）保险粉、双氧水、亚氯酸钠、雕白粉（吊白块）等危险品与禁忌物料混合贮存的；保险粉露天堆放，或储存场所未采取防水、防潮等措施。
7.烟草行业。
（1）熏蒸杀虫作业前，未确认无关人员全部撤离仓库，且作业人员未配置防毒面具。
（2）使用液态二氧化碳制造膨胀烟丝的生产线和场所，未设置二氧化碳浓度报警仪、燃气浓度报警仪、紧急联动排风装置。
8.商贸行业。
在房式仓、筒仓及简易仓囤进行粮食进出仓作业时，未按照作业标准步骤或未采取有效防护措施作业。
四、烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）
依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：
（一）主要负责人、安全生产管理人员未依法经考核合格。
（二）特种作业人员未持证上岗，作业人员带药检维修设备设施。
（三）职工自行携带工器具、机器设备进厂进行涉药作业。
（四）工（库）房实际作业人员数量超过核定人数。
（五）工（库）房实际滞留、存储药量超过核定药量。
（六）工（库）房内、外部安全距离不足，防护屏障缺失或者不符合要求。
（七）防静电、防火、防雷设备设施缺失或者失效。
（八）擅自改变工（库）房用途或者违规私搭乱建。
（九）工厂围墙缺失或者分区设置不符合国家标准。
（十）将氧化剂、还原剂同库储存、违规预混或者在同一工房内粉碎、称量。
（十一）在用涉药机械设备未经安全性论证或者擅自更改、改变用途。
（十二）中转库、药物总库和成品总库的存储能力与设计产能不匹配。
（十三）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（十四）出租、出借、转让、买卖、冒用或者伪造许可证。
（十五）生产经营的产品种类、危险等级超许可范围或者生产使用违禁药物。
（十六）分包转包生产线、工房、库房组织生产经营。
（十七）一证多厂或者多股东各自独立组织生产经营。
（十八）许可证过期、整顿改造、恶劣天气等停产停业期间组织生产经营。
（十九）烟花爆竹仓库存放其它爆炸物等危险物品或者生产经营违禁超标产品。
（二十）零售点与居民居住场所设置在同一建筑物内或者在零售场所使用明火。
编者按：此文中的“闪爆”用词，是否确切，值得商榷。我们以国家有关规范用语为准！
安全规程用血写成，不需要用血检验！
链接：闪爆事故恐怖监拍：整个过程不到0.1秒，工人被冲击波撞飞，瞬间没了！ https://mp.weixin.qq.com/s?__biz=MjM5MTAwMDQwNg==&mid=2650845515&idx=1&sn=e32dca576403ba76843f8b733185b4a6&chksm=bd4823728a3faa64dc8cd87e596f420c98478eb02fef92e40ac97bd101d60214a00c8ee2bbbf&mpshare=1&scene=23&srcid=&sharer_sharetime=1573517380182&sharer_shareid=d9fdcc60a46951fed6d7a0bbdd004814#rd